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水泥企業節能減排清潔生產的幾項措施
  隨著國家對節能減排的重視,高耗能、高污染的水泥企業,如何做好節能、降耗、減排、清潔生產,是當前水泥企業必須面對的問題。我公司通過推行ISO14001環境管理體系認證,加強企業的各項管理,達到了“實現清潔生產,提高環境績效”的目的。
 
  下面就我公司推行節能減排、清潔生產的幾項措施與同行交流。
  1 樹立企業發展,環保先行的思想
  公司位于龍巖市東城區,距市中心不足3km。建廠初期,公司領導就堅持企業發展與保護環境并舉的方針,做到全線生產工藝設備與環保設備同時設計、同時施工、同時使用。公司共投資900多萬元,安裝了18套收塵效率高、技術可靠的除塵器,從資金和技術上保證了生產線所有污染源的達標排放。注重廠區環境的美化綠化。公司制定了環境管理方案,先后投資100多萬元,分三年對廠區進行綠化美化。目前公司辦公樓、生產車間周圍和廠區道路兩側已完成了綠化工作,綠化面積11065m2,綠化率達100%。如今廠區內綠草如茵,樹木成林,枝葉繁茂,展現出花園式工廠的風采。
 
  2 推行ISO14001環境管理體系標準,完善各項管理制度
  為了進一步規范企業的環保行為,提高管理水平,增強員工的環保意識,2004年公司在改版ISO9001質量管理體系標準的同時推行ISO14001環境管理體系標準,實行一體化管理,使質量管理與環境管理雙腳齊步走。公司制定了環境管理方針、目標和環境管理方案,頒布了質量、環境《一體化管理手冊》、《程序文件》;根據公司的實際情況,編制了《環境因素識別登記表(包括應急預案)》,對各工作、生產場所進行了環境因素的識別,對重要環境因素加強控制,制定了《環境保護管理》、《粉塵無組織排放管理》、《袋收塵器管理》、《電收塵器管理》、《生活垃圾和固體廢棄物的處理及管理辦法》、《危險化學品領用與保管制度》及《安全文明生產管理》等十多項管理制度和20多項環保設施的操作規程,并將其匯編成冊,下發到班組崗位,由各部門(車間)負責人對環境目標、指標進行分解,對員工進行培訓,應用多種形式在公司內進行宣傳教育———如公司內部論壇、墻報、會議等形式,使全公司員工充分理解建立ISO14001環境管理體系的重要性,認識到環境保護是每位員工應盡的義務和責任,認識到“不是企業消滅污染、就是污染消滅企業”,認識到只有做好環保工作,才能確保企業的生存。并將環保責任落實到每個崗位、每個員工,從而推動公司環保治理工作走上制度化、規范化、標準化、法制化軌道,有力地保證公司環保工作的順利開展。2004年11月通過ISO14001的現場審核,獲得了ISO14001的認證證書,成為福建省第二家,龍巖市第一家取得ISO14001認證證書的水泥企業。
 
  3 礦山整治
  廠區傍山而建,后山就是儲藏8000多萬噸石灰石的東寶山,而“東寶春云”是龍巖八大景點之一。為響應政府的號召,保護美麗的家園,公司于2002年6月投資600多萬元將露天開采改為洞采;2004年起就著手礦山“青山掛白”治理工作,種植尾巨桉10000多棵,爬山虎3000多株,種植草皮300多畝,綠化面積達到26.7萬平方米。“遍體鱗傷”的礦山現已是綠樹成陰,“東寶春云”縈繞山澗,令人心曠神怡、美不勝收。
 
  4 加強監督檢查與管理,重獎重罰
  公司專門成立安全環保考核小組,組長由總經理、副組長由生產副總親自擔任,在日常管理方面做到:劃分區域,責任到人;設備掛牌———標明:設備編號、型號、責任人,一對一的清潔生產。對一些易出現污染事故的部位進行了重點防治,每周由生產副總帶領各職能部門、車間負責人進行安全環保聯合檢查。根據現場檢查的情況,對存在污染隱患的部門提出限期整改,對環保設施發生故障或不能達到設計收塵效果的堅決實行“一停、二報、三檢修”制度,杜絕了污染事故的發生。
 
  公司安全環保考核小組按部門(或車間)編制了詳細的考核細則。每月小組成員按考核細則不定期對全廠的安全、環保工作進行現場檢查評比,評出最好與最差的車間(或部門),對最好的單位給予重獎,最差的單位給予重罰,考核結果與車間(部門)負責人的工資掛鉤,并納入當月績效考核,從而杜絕了應付和消極對待環保工作的現象,有效調動了各職能部門(車間)負責人搞好環保工作的積極性和主動性,促使他們在管理生產的同時搞好設備“跑、冒、滴、漏”的治理工作。
 
  5 加強技術改造與生產管理
  (1)2005~2006年公司在3.5m×10m中卸生料磨、3.2m×13m水泥磨(帶輥壓機)安裝進相機,在大功率風機電機安裝了變頻調速裝置,減少無功功率損失,提高用電效率,水泥綜合電耗逐年降低(表1)。
 
  (2)加強生產過程控制,穩定生料成分,提高窯操作技術水平,提高窯的臺時產量;加強設備的巡查與維護,確保設備運轉率。經過全體員工的共同努力,公司窯產與窯的運轉率均有大幅度提高,熟料單位標準煤耗、電耗明顯下降(見表1)。
 
1 2005、2006、2007年上半年窯臺時與能耗情況對比表[1]
 
時間
臺時產量,t/h
窯運轉率,%
熟料標準煤耗
kg標煤/t熟料
水泥綜合電耗
kWh/t水泥
行業平均水平
50.0
 
≤120
≤95
2005年
51.8
89.7
117.2
90.5
2006年
50.7
92.8
118.7
83.2
2007年1~6月
52.0
93.5
108.2
79.7
 
  從表1可以看出:2007年上半年熟料單位標準煤耗比同行業平均水平下降11.8kg標準煤,熟料單位電耗比行業平均水平下降15.3kWh。
 
  (3)充分利用循環水資源,公司循環水利用率達85%以上。
 
  6 簽訂環保責任書,明確減排目標
  2007年6月2日與區政府簽訂了《新羅區“十一五”主要污染物總量削減目標環保責任書》,明確減排目標。2006年公司SO2實際排放量為24.785t/年(2006年環保檢測結果數據),遠低于政府允許的排放量352t/年。
 
  7 加大散裝水泥銷售力度
  據國家權威部門的科學測算,使用1萬噸散裝水泥比使用袋裝水泥可減少水泥損耗450t,節約包裝用紙60t,節約煤炭78t,節約水資源1.2×104m3,節約電力7.2×104kWh,節約燒堿22t[2]。公司加大散裝水泥銷售力度,散裝水泥銷售量呈現逐年上長的趨勢,2004年水泥銷售散裝率是40.1%,2005年散裝率是61.7%,2006年散裝率是67.5%,2005年、2006年連續二年被省經貿委評為“發散先進單位”。由于推廣散裝水泥,大大減少了水泥包裝袋破損和水泥使用過程中所造成的粉塵排放,適應了建筑施工現代化的要求,創造了很好的社會、經濟和環境效益。
 
  8 充分利用工業廢棄物,節約生產成本,利國利民通過各種生產試驗,公司充分利用工業廢棄物,如用煤矸石、造氣渣等代替部分粘土配料,不僅節約了生料配煤,還補充了生料中Al2O3含量;100%用焙燒煤矸石和火電廠爐渣作水泥混合材;用氟石膏(制造氫氟酸后的廢渣)、廢石膏模作礦化劑和代替二水石膏作水泥緩凝劑等等,充分利用當地工業廢渣,變廢為寶,節約了生產成本,為企業提高了經濟效益和社會效益。
 
  9 提高窯的運轉速度
  公司于2007年8月26日~9月6日進行了窯提速技術改造,目前窯速由原來的3.4r/min提高到4.6r/min,入窯生料喂料量由原來的75~80t/h提高到83~85t/h,提高了熟料產量,降低了熟料消耗。
 
  10 下一步工作
  (1)在2007年10月底完成窯頭、窯尾SO2與粉塵的在線檢測,接受主管部門的監督,確保SO2與粉塵達標排放。
 
  (2)進一步加大無組織排放治理力度,對敞開的堆場與堆棚進行封閉,減少對外揚塵。
 
  (3)由公司建設的紫金恒發循環經濟工業園,將通過水泥、化工、發電三大產業的有效整合,使廢棄物得到循環利用,實現了綠色GPD增長。“福建紫金恒發循環經濟工業園”的循環模式是:以煤礦排放廢棄的煤矸石為主要原料,采用先進的循環流化床鍋爐技術運行發電;電廠排放的灰渣作為生產水泥的摻合料,用于生產水泥;生產水泥的余熱,用于電廠發電;電廠發電后的低壓汽用于化工廠供氣,電廠發電用于水泥和化工產品的生產,從而完全符合“減量化、再利用、再循環”循環經濟原則[3]
 
  11 結束語
  一直以來被認為是高耗能、高污染的水泥企業,隨著高效除塵技術的發展與應用,隨著循環經濟的不斷開發與應用,隨著科學技術的不斷創新與發展,隨著企業管理水平的不斷提高,不僅可以消除污染,同時還可以吸收處理城市垃圾和各種工業廢渣,變廢為寶,綜合利用。我們相信,綠色環保、清潔生產、節能減排的新型水泥企業必將越來越受大家的關注。
 
 
 
參考文獻:
  [1]水泥單位產品能源消耗限額簡介[D].水泥論壇網.
  [2]靳輝,丁冬.生產散裝水泥促節能減排可減少水泥損耗,節約包裝用紙、煤炭、水資源等[N].中國環境報,2007,8,22.
  [1]鄭振欣.實踐循環經濟打造“紫金恒發”新型工業園[J].水泥工程,2007,3.
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