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淺談Φ1600×1400輥壓機調試機會
  輥壓機是利用兩磨輥對物料施壓,被粉碎的物料受擠壓形成密實的料床,顆粒內部產生強大的應力,使之產生裂紋而粉碎。出輥壓機后的物料形成了強度很低的料餅,經‘V選”打散分級后,產品中的粒度在2mm以下的顆粒占80%~90%。由于輥壓機的能量利用率高,操作中力求采用低壓大循環,選擇合理的料餅厚度、提高料餅質量,使輥壓機液壓系統向磨輥提供的壓力更加有效地作用于物料,增強擠壓效果,實現擠壓打散系統的最佳運行狀態。
 
  1 生產流程及主要設備
  輥壓機粉磨系統所用的四種物料經電子皮帶秤按一定比例配料后,送到皮帶輸送機上,該輸送機上方設有一臺懸掛式電磁除鐵器,能有效地除去混在輸送物料中的含鐵件。除鐵后的物料送入l號斗式提升機,由斗提送至輥壓機穩料小倉,并與“V選”選粉后的粗粉混合后喂入稱重倉,稱重倉的物料以料柱的形式喂入輥壓機,輥壓機將喂入其中的物料擠壓成含有許多細粉和碎料的料餅。出輥壓機料餅由2號循環斗提輸送V型選粉機。經“V選”打散分級后,通過V型選粉機的循環風將細料帶入旋風除塵器,其粗粉返回到穩料倉,細粉隨選粉空氣進入旋風除塵器被收集下來,經空氣輸送斜槽送至0-Sepa選粉機,經O-Sepa選粉機選粉后,成品由收塵器分離后直接入庫,粗粉經Φ4.2×13m球磨機粉磨至水泥成品后卸出,與收塵分離的細粉混合后入庫。
 
  輥壓機及“V選”技術參數如表l所示。水泥磨系統工藝流程見圖1。
 
表1  輥壓機及V型選粉機技術參數

主要設備
技術參數
輥壓機
規格:JGY2—1614,綜合水分:≤1%~1.5%,入料粒度:最大80mm(50mm≤d≤80mm,不應超過5%),出料粒度:≤2mm占60%以上。
0-Sepa選粉機
規格:N1500,水泥產量:54~90t/h,成品細度:比表面積320~360m2/kg,設備阻力:1.4~1.8kPa。
“V選”
規格:VX3000;處理風量:220000m3/h。
旋風筒
規格:2-Φ3300mm;處理風量:150000~180000m3/h;設備阻力:1000~1300Pa。

 
  2 生產初期存在的問題
  本系統是由兩個獨立的系統組成:輥壓機預粉磨系統和管磨機粉磨系統,只有實現兩個系統的合理匹配才能實現整個系統的高效運行。在生產初期,由于經驗不足,對該系統的運行原理了解不夠深,出現了許多問題。曾出現輥壓機帶料不穩,不能有效地形成連續穩定的料柱,輥壓機振動大,出現緩沖倉塌倉,經常損害輥壓機壓力變送器和氮氣囊等。由于喂料的波動,導致進入水泥磨的物料量波動,不能給水泥磨一個穩定均勻的喂料。導致水泥細度波動很大。水泥臺時保持在140t/h左右。后對輥壓機緩沖倉下料管進行改造后,效果較好,能保證形成連續穩定的料柱,只要保證水泥磨研磨能力,基本都可以控制調整循環風機的閥門就能控制整個系統穩定。但臺時也只有145~150t/h,達不到設計臺時,為能提產降耗,分別對輥壓機、“V選’,進行了一系列優化改造。
 
  3 影響輥壓機產量及產品細度的因素
  3.1 輥壓機壓力、通過量及倉壓
  對一臺輥壓機而言,只要輥壓機規格參數已確定,在中控操作過程中能調整的只有壓力和通過量,所以找出一個合理的壓力和通過量,是提高輥壓效果的關鍵。為保證輥壓機電流不超出額定電流,必須對壓力和通過量進行控制。如果假設輥壓機主電機電流保持不變,則液壓系統的壓力與料餅厚度呈反比例關系。即增大通過量,增大料餅厚度,就必須降低液壓系統的操作壓力。反之亦然。穩定輥壓機小倉料位,確保在輥壓機兩輥問形成穩定連續的料床,充分發揮物料間應力的傳遞作用以保證物料的高效粉碎。對不同壓力和通過量時的對比如表2所示。
 
表2 對不同壓力和通過量時的對比

壓力
/MPa
插板開度
/%
臺時/(t/h)
輥壓機電流
/A
料餅厚度
/mm
比表面積/(m2/kg)
出料粒度
/mm
8~9
80
145
56~64
16~25
165
≤2mm占60%以上
9~10
85~90
156
68~80
18~32
178
≤2mm占70%以上

  3.2 V型選粉機分級效率
  該系統采用的是靜態“v選”進行打散和分級,靜態分級機的分級效率取決其自身內部的工作狀態,內部沒有活動部件,物料進入選粉機后靠重力向下運動,被機內的階梯式導流板沖散,氣流通過導流板間隙將細粉選出。所以影響分選效果的因素有入選粉機物料的密實度、料幕的形成、“V選”布風面積和風壓等。
 
  在運行時,發現入“V選”下料口,偏向一邊下料較多,下料過于集中,以類似料柱的形式落下,不僅難以將其中的細粉分出,并且由于下料多端阻止循環風通過,而沒料端通過大量的風,造成分級風的短路,沒有同處于連續打散過程的物料作充分有效的接觸,無法形成有效的分選風力場,此時的分級效率低下,大量的細粉無法從物料中被有效分選,一部分在循環風中循環,一部分返回輥壓機,輥壓機工作效率降低。出現輥壓機輥距變小,循環量增大,時常有塌倉現象,后對入“V選”下料口改造,分別在入“V選”下料自制作了三個分料板,呈‘品”字形分布。運行一段時間后效果明顯。
 
  3.3 旋風筒分離效果
  本系統采用的是蝸殼式270°大蝸殼進風口,以降低阻力。影響旋風筒流體阻力及分離效率主要有兩大因素:一是旋風筒的幾何結構;二是流體本身的物理性能。
 
  該旋風筒本身結構已經定型,由于物料、輥壓機輥壓效果的影響,進入旋風筒的顆粒級配波動很大,旋風筒入口風速、料氣比及旋風筒的漏風等影響,很大程度上影響旋風筒選粉效率。在生產過程中旋風筒的外漏風很容易被發現,但是下料管處的內漏風很難發現,根據相關研究顯示,漏風位置越接近旋風筒卸料口,漏風對分離效率影響越嚴重。減少旋風筒卸料口的漏風對旋風筒的分離效率具有重要意義。
 
  3.4 O—Sepa選粉機選粉效率及選型
  該系統采用的是N-1500型O-Sepa高效選粉機,在生產過程中,選粉機沒有達到預期的分選效果。在臺時達到160t/h時,進入選粉機的料氣比大于最佳值2.5kg/m3,其選粉效率僅在35%~40%左右,嚴重制約了磨機能力的發揮,影響磨機粉磨效率。造成這種情況的原因主要有兩方面:一是選粉濃度過大,選粉機超負荷運行,即選型小;二是該選粉機內部結構設計不合理。撒料裝置不能有效形成料幕,不能形成有效的分選風場。理論計算要求選粉風量在2000~2800m3/min之間,考慮富裕選粉量應該選擇N-3000為最好。選粉風量的計算公式:
 
  N=Q(1+CA)×1000/60Cs
 
  式中:N——處理風量,m3/min;
     Q——磨機產量,t/h;
     G——磨機循環負荷率,其最佳值為1.5~2.0;
     Cs——料氣比,其最佳值為2.5kg/m3
 
  經計算得出:N=2000~2800m3/min。
 
  4  采取的措施
  (1)輥壓機壓力、通過量合理的選擇是低耗高產的關鍵。壓力太高導致細粉太多,輥壓效率較低,且出現塌倉,循環負荷增加,形成的料餅太實,“V選”打散效果差。壓力太低,成品量降低,氮氣囊起不到應有的作用。通過量的調整,根據實際情況調整輥壓機斜插板的高度能實現。通過不斷摸索,確定物料進入輥壓機后在9~10MPa壓力作用下,形成密實料餅,輥壓機運行電流70~80A,運行輥距在15~25mm,緩沖倉倉位控制在60%~70%之間,循環負荷控制在250%~300%之間。
 
  (2)“V選”入料口制作了“品”字形分料板,使得入料能充分打散開,形成穩定連續的料幕,分選效果大大提升,這個可以從循環風機閥門和電流體現出來。應定時清理“V選”內部多孔板積灰。
 
  (3)定時清理旋風筒入口積灰,恢復了雙板鎖風閥密封性,防止卸料閥下氣流倒流而導致旋風筒選粉效率降低。補焊了部分磨透的旋風筒頂部。
 
  5  總結
  (1)Φ1600×1400mm輥壓機與Φ4.2×13m球磨機組成的聯合粉磨系統,只有實現兩個系統的合理匹配才能發揮最大的效率。既要保證輥壓和分離效果又要保證水泥磨研磨效果,才能達到水泥磨系統的優質低耗。經過改造調整后水泥臺時達160t/h以上。
 
  (2)風的走向和漏風對系統分離影響很大,所以在生產過程中要加強重視各漏風點的管理,合理調整風量。
 
  (3)選粉機效率是制約聯合粉磨系統產量提高的重要因素,輥壓機聯合粉磨系統中選用高效選粉機是提高產量的關鍵。 
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